1 范围

　　本标准规定了混凝土和钢筋混凝土排水管外观质量检查、尺寸、外压荷载、内水压、保护层厚度、吸方率、混凝土强度等试验用的试件、仪器设备和量具、试验方法、试验步骤、结果计算及试验报告。

2 引用标准

　　下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

　　GB 1214—85 游标卡尺

　　GB 1215—87 深度游标卡尺

　　GB 1226—86 一般压力表

　　GB 3719—88 工具显微镜

　　GB 9056—88 钢直尺

　　GB 9057—88 单杠式内径千分尺

　　GB 10633—89 钢卷尺

　　GB 11836—89 混凝土和钢筋混凝土排水管

　　GB 11837—89 混凝土管用混凝土抗压强度检验方法

　　GB/T 13283—91 工业过程测量和控制用检验仪表和显示仪表精确度等级

　　GB/T 13335—91 磁弹性测力称重传感器

　　GBJ 107—87 混凝土强度检验评定标准

3 定义

　　本标准采用下列定义。

3.1 露筋

　　钢筋未被混凝土包裹而外露。

3.2 裂缝

　　混凝土表面存在的伸入混凝土内的缝隙。

3.3 合缝漏浆

　　混凝土表面在管模合缝处因水泥浆流失露出砂、石。

3.4 麻面

　　混凝土表面出现的较为密集的小孔。

3.5 蜂窝

　　混凝土表面因缺少水泥砂浆而形成的石子外露和空洞。

3.6 粘皮

　　混凝土表面因水泥砂浆被管模粘连而造成的粗糙不平。

3.7 塌落

　　钢筋骨架内侧管壁混凝土坠落。

3.8 空鼓

　　混凝土内部局部出现的空气夹层。

3.9 拐点

　　承插式管的承口外斜坡与筒体平直段交界处。

4 仪器设备

　　外观质量检查、尺寸、外压荷载和内水压试验用的主要仪器、设备和量具见表1（略）。

　　检验仪器和显示仪表必须满足被测值在仪表全量程的1/5～2/3范围内，检验仪表、显示仪表和量具精确度的选择应符合GB/T 13283的规定，并满足GB 11836等标准中各项技术要求对测量精确度的要求。

　　尺寸的测量读至量具的最小分度值。

5 试验方法

5.1 试件

　　各项试验用试件应满足混和钢筋混凝土排水管标准的规定。

5.2 外观质量

5.2.1 露筋

　　a) 目测管体表面有无露筋；

　　b) 用钢卷尺测量露筋的长度。

5.2.2 裂缝

　　a) 检查管体表面有无可见裂缝；

　　b) 用读数显微镜或混凝土裂缝检验规测量裂缝的最大宽度；

　　c) 用钢卷尺或钢直尺测量裂缝长度。

5.2.3 合缝漏浆

　　a) 目测管体在管模合缝处有无漏浆；

　　b) 用20#铁丝和钢直尺测量漏浆深度；

　　c) 用钢直尺或钢卷尺测量每处漏浆的长度；

　　d) 用钢直尺测量漏浆处的最大宽度。

5.2.4 蜂窝、麻面、粘皮、塌落和空鼓

　　a) 目测管体在有无蜂窝、麻面、粘皮和塌落，用250g铁锤敲击和宾表面，依据声音的差异确定管体有无空鼓，并用色笔标出空鼓的范围；

　　b) 用20#铁丝和钢直尺测量蜂窝的最大深度；

　　c) 用拉线和钢直尺测量最大粘皮深度；

　　d) 上述缺陷的面积都视为一个长方形，用钢卷尺测量上述缺陷的最大长度和最大宽度。

5.2.5 端部碰伤

　　a) 目测管两端部有无碰伤；

　　b) 用钢卷尺或钢直尺测量碰伤处的环向长度和纵向深度。

5.2.6 外表面凹坑

　　a)目测管体外表面有无局部凹坑；

　　b)对直径小于或等50mm的凹坑，用钢直尺和深度游标卡尺测量，钢直尺沿着管的纵向竖放在管体表面，用深度游标卡尺测量凹坑底部至管体表面的最大距离。

5.2.7 将以上检查项目的检查情况填写在表2（略）。

5.3 尺寸

5.3.1 测点位置

　　a)各项尺寸测点的环向位置均与合缝线成45°圆心角，见图1（略）；

　　b)公称内径测点的纵向位置如下：

　　套环式管和企口式管在任一端测量，承皇式管在插口端测量；

　　公称内径等于或小于300mm时，测点位置距管子端部100mm；

　　公称内径大于300mm时，测点位置距管子端部200mm。

5.3.2 管长L

　　a)每根管在相互对应的位置测量两管的长度值；

　　b)对于套环式、企口式管，用钢卷尺在管的外表面测量，钢卷尺必须紧贴管外表面并与管体轴线平行，管两端测AB的最上长度即为管的长度L。见图2a（略）和b（略）；

　　c)对承插式样管，用钢卷尺和靠尺在和宾内表面测量，靠尺必须紧贴管内表面并与管体轴线平行，钢卷尺沿靠尺侧面与和管内表面接触，测量插口端部A点至承口立面B点的最小长度，AB即为管的长度，见图2c（略）和d（略）。

5.3.3 管壁厚度h

　　a)目测管壁厚度是否均匀，在厚芳最大和最小处测量两个厚度值（浮浆层不计入内）；

　　b)对套环式管，任选一端，用钢直尺测量；

　　c)对企口式管，任选一端用角尺和钢直尺测量，如图3a（略）所示；

　　d)对承插式甲型接口管在插口端用钢直尺测量；

　　e)对承插式乙型接口管用游标卡尺或专用量，测量止胶台与插口工作面交界处的厚度，如图3b（略）的慰。

5.3.4 公称内径D₀

　　a)每根管测量两个公称内径值，测点位置按5.3.1的a和b确定；

　　b)用内径千分尺或专用量具测量；

　　c)将内径千分尺固定测头紧贴在一个测点N₁（或N₂）上，使可调测头沿通过相对测点N₃（或N₄）的弧线移动，N₁N₃、N₂N₄的最大值即为管子内径。

5.3.5 插口工作面直径D₆、D₆和止胶台外径D₅。

　　a)按5.3.1在插口工作面与止胶台交界处，止胶台外缘分别确定D₆、D₆和止胶台外径D₅的环向测点，并用色笔做好标记。每根管D₆、D₆、D₅各测两个值，测量位置如图4（略）所示；

　　b)用游标卡尺或专用量具测量。

5.3.6 承口工作面直径D₃

　　a)按5.3.1在工作面与承口外倒坡的交界处确定测点位置，每根管测两个值；

　　b)检验量具同5.3.4b；

　　c)将内径千分尺或专用量具的固定测量头紧贴在一个测点上，使可调测头沿通过相对测点的弧线移动，其测量的最大值即为管的承口工作面直径D₃，见图5（略）。

5.3.7 企口式接口尺寸L₁、L₂和m₁+s₁、m₂+s₂

　　a)按5.3.1在企口式管二端确定环向测点位置，每根管每端各测量两个值；

　　b)用钢直尺和角尺测量企口长度L₁和L₂，如图6b（略）和c（略）所示；

　　c)用钢直尺和角尺测量m₁+s₁、m₂+s₂，如图6d（略）和e（略）所示。

5.3.8 弯曲度δ

　　a)目测管体弯曲情况，有明显弯曲的管子，测其最大弯曲处的弯曲度；无明显弯曲的管子，按本标准5.3.1在管两端确定两对测点的环向位置；

　　b)企口式管和套环式管测点在距管两端50mm处，承插式甲型接口管，测点一点在距插口端50mm处，另一点在管体的平直段上距拐点50mm处，承插式乙型接口管测点一点在管的止胶台内侧50mm处，另一点在管体的平直段距拐点50mm处，见图7（略）；

　　c)将相同厚度的垫块（网质或硬质塑料）放在管体测点上，紧贴垫块拉弦线，用钢直尺测量弦线与管外表面之间的最大值；

　　d)测量测点之间的距离；

　　e)弯曲度δ按式（1）计算。

δ（%）= （最大值-垫块厚度）/测点之间的距离×100 ………………………………（1）

5.3.9 尺寸测量结果按表3（略）记录。

5.4 外压荷载

5.4.1 采用三点试验法，通过机械压力的传递，试验管子的抗裂荷载和破坏荷载。

　　试验安装示意图见图8（略）。

5.4.2 试件

　　试件一个，为整根管或从管体上截取长度不小于1m的圆柱体；

　　自然养护的管龄期不少于28天；

　　蒸汽养护的管龄期不少于14天。

5.4.3仪器设备见表1（略），外压荷载试验机技术要求见附录A。

5.4.4 试验步骤

　　a)检查设备状况，设备无故障时方可试验；

　　b)将试件安置于外压试验机的下支承梁上，使管的轴线与两根硬质木梁平行。然后将上支承梁安置于管上，使上、下支承梁与管的轴线平行；

　　c)开动外压试验机油泵，使压板与上支承梁接触，按每分钟不大于5kN/m的加荷速度均匀加荷；

　　d)按裂缝荷载的加荷速度分级加荷，每级加荷量为裂缝荷载的20%，恒压1min。逐级加荷至裂缝荷载的80%时，观察有无裂缝宽度较小或无裂缝，可继续加荷至裂缝宽芳达到0.2mm，读取裂缝荷载值。

　　e)继续按破坏，若未破坏可继续按破坏荷载的10%加荷至破坏荷载，恒压3min，检查破坏情况，如仍未破坏可继续分级加荷至破坏。

5.4.5 管体已经破坏不能继续能受荷载时的荷载值为破坏荷载。

5.4.6 裂缝荷载和破坏荷载试验记录见表4（略）。

5.4.7 结果计算

　　外压试验荷载值按式（2）计算。

P  =  F/L   ………………………………（2）

    式中：F——总荷载值，kN；

　　    　L——管体圆柱体部分实际受压长度，m；

　　　    P——试验荷载值，kN/m。

5.5 内水压

5.5.1 试件同5.4.2。

5.5.2 试验设备见附录B（标准的附录）。

5.5.3 试验步骤：

　　a)检查试验机压力表的量程是否与试验的管子检验压力相答，检查设备状况，设备无故障时方可试验；

　　b)擦掉管体表面附着水，清理管的两端；

　　c)将管子安置在试验机两堵头板之间，管的两端与堵板连接处垫橡胶板（或麻垫圈），使管体轴线与堵板中心对正，将两个堵头锁紧，然后向管内充水；

　　d)管内充满水排尽管内残余空气，后关闭排气阀门，开始采用加压泵加压；

　　e)试压制度见表5（略）。

　　f)在规定的试验压力下，观察管体表面渗漏情况，并作好记录。

5.6 保护层的试验压力下，观察管体表面渗漏情况，并作好记录。

5.6.1 试件

　　测定保护层厚度的试件可从下列管上抽取：

　　a)外压荷载试验的管；

　　b)同批产品中因搬运损坏的管；

　　c)在同批产品中随机抽样的管。

5.6.2 测点位置

　　a)测点的纵向位置：

　　企口式管和套环式管测点A和C各距两端面200mm，测点B在和宾中部；

　　承插式管测点A在拐点处，测点B在管的中部，甲型接口和管测点C距插口端面200mm，乙型接口管测点C距止胶台50mm；

　　b) 测点在环向截面的分布，应使三点与贺

5.6.3 试验步骤

　　a) 用凿子或冲击钻在测点处将管体表层混凝土凿去，不得损伤钢筋，使钢筋骨架的环向筋暴露，清除钢筋表面浮灰；

　　b) 用深度游标卡尺测量环筋表面到管体表面的距离，即为保护厚度，测量时深度游标卡尺底座的长度方向应与管的轴线平行；

　　c) 对于公称内径等于或小于φ600mm的管，因凿去管体内壁表层混凝土困难，凿通测点，可用钢卷尺（或钢板尺）测量测点处管壁厚度，用游标卡尺测量环向钢筋直径，内保护层厚度可按式（3）计算。

t_内＝h－（t_外＋d）

    式中：t_内——内保护层厚度，mm；

　　　      h——管壁厚度，mm；

　　　    t_外——外保护层厚度，mm；

　　     　d——环向钢筋直径，mm。

　　　d）保护层厚度亦可在测点处钻取一个试样并进行测量。

5.7 吸水率

5.7.1 试件

　　从外压荷载试验后的管两端和中部各取一块试件，截取试件的面积不得小于100cm²，钻取芯样直径不得小于5cm，试件厚度与管壁厚度相同；

5.7.2 试验设备

　　a) 混凝土切割机或金刚石钻机；

　　b) 托盘天平，最大称量10kg，感量1g；

　　c) 电热鼓风恒温干燥箱；

　　d) 水槽。

5.7.3 试验步骤

　　a) 将试件放入电热鼓风恒温干燥箱内，彼此距离2～5cm；

　　b) 将电热鼓风恒温干燥箱温度升至（110±5）℃，对试件进行鼓风干燥，干燥处理时间按表6（略）规定；

　　c) 试件在干燥处理的过程中，在不小于6h间隔内连续在热状态下称量两次，试件质量减少≤0.1%，就认为试件已到恒重；

　　d) 从电热鼓风恒温干燥箱中取出试件放在干燥器中，冷却到室温，称其干燥状态下的质量G₁；

　　e) 称重后的试件放入盛有净水的水槽内，水温为（20±3）℃，水面高出试件5cm，浸泡24h后，取出用湿毛巾擦去表面附着水，并立即称其含水状态下的质量G₂。

5.7.4 结果计算

　　a) 每个试件的吸水率按式（4）计算。

W = （G2-G1）/G1×100% ………………………………（4）

    式中：W——吸水率，W；

　　　   G₁——试件干燥状态下的质量，g；

　　　   G₂——试件含水状态下的质量，g。

　　b) 取三个试件的算术平均值作为该组试件的吸水率，计算至小数点后面第三位。

5.8 混凝土强度

5.8.1 试件的制作、养护及立方试件抗压强度试验，见GB 11837。

5.8.2 混凝土强度的检验评定按GBJ 107。

6 试验报告

　　按表7-1（略）、7-2（略）、7-3（略）、7-4（略）提出试验报告。